Mesin membuat bar keluli bergaris sejuk-gelek
Bar keluli bergaris sejuk{0}}gulungan ialah bahan penting dalam industri pembinaan dan digunakan secara meluas dalam pembinaan perumahan, pembuatan paip simen, pembinaan jalan dan jambatan, penutup lubang simen, tiang elektrik prategasan dan medan lain. Memandangkan-bar keluli bergaris bergulung sejuk semakin digunakan dalam pembangunan ekonomi negara, penggunaannya juga semakin meningkat. Untuk meningkatkan lagi kecekapan pengeluaran dan tahap kualiti bar keluli bergaris bergulung sejuk-, adalah amat penting untuk mengukuhkan penyelidikan mengenai peralatan dan teknologi pengeluaran bar keluli bergaris bergolek sejuk-sejuk.
Aliran proses barisan pengeluaran bar keluli bergaris sejuk-gulungan
Sejuk-bar keluli bergaris tergolek ialah sejenis bar keluli dengan rusuk melintang-berbentuk sabit pada dua atau tiga sisi. Pangkalan pengeluarannya ialah-rod dawai bergulung panas. Peralatan pengeluaran utama termasuk kilang gelek sejuk, mesin lukisan, mesin gegelung, mesin susunan wayar, mesin salutan serbuk dan sistem air penyejuk.
Dalam proses pengeluaran bar keluli bergaris sejuk-gelek, proses teknologi hendaklah mengikut empat prinsip berikut:
(1) Untuk bar keluli dengan tahap prategasan melebihi 800, adalah perlu untuk memastikan dua petunjuk kualiti utama: lenturan terbalik dan pemanjangan. Proses pengeluaran adalah seperti berikut: pertama, bahan asas dipunggah dari garisan; kedua, ia tidak bergelung; ketiga, pelepasan tekanan dijalankan; dan akhirnya, ia ditarik balik.
(2) Bagi bar keluli bukan{1}}prategasan gred 550, adalah penting untuk memastikan bahawa hasil pemeriksaan kualiti memenuhi piawaian, dan atas dasar ini, berusaha untuk memaksimumkan sisihan negatif.
(3) Untuk produk bersaiz ganjil-dengan paras prategasan 550, untuk memastikan kestabilan kualiti, empat pas guling diperlukan, diikuti dengan pelepasan tegasan sekunder, dan kemudian dua pas guling pada satu dirian.
(4) Diameter nominal bar keluli bergaris sejuk-gelek ditakrifkan dalam piawaian yang berkaitan sebagai jarak dari titik bulatan asas ke ketinggian tengah rusuk. Oleh itu, semasa reka bentuk acuan dan pelarasan seterusnya, diameter bulatan asas produk siap hendaklah dikawal supaya 0.3 hingga 0.5 mm kurang daripada diameter nominal piawai.
